庫存控制的常用方法_庫存控制的方法有哪些
庫存控制是對制造業(yè)或服務業(yè)生產、經營全過程的各種物品、產成品以及其他資源進行管理和控制!那么，庫存控制常見的方法有哪些呢？下面就隨學習啦小編一起來了解下吧！
庫存控制的常用方法：定量訂貨法
定量訂購控制法是指，當庫存量下降到預定。的最低庫存量(訂貨點)時，按規(guī)定(一般以經濟批量EOQ為標準)進行訂貨補充的一種庫存控制方法。當庫存量下降到訂貨點時，即按預先確定的訂購量Q發(fā)出訂貨單，經過交納周期LT，庫存量繼續(xù)下降，到達安全庫存量S*時，收到訂貨Q，庫存水平上升。采用定量訂貨方式必須預先確定訂貨點R和訂貨量Q。 1基本經濟訂貨批量
在需要是固定均勻，訂貨、到貨間隔時間不變的情況下(理想狀態(tài))，不需要設安全庫存量S*，這時訂貨點由下式確定：
R=LT D/365 式中：R——訂貨點的庫存量; LT——交納周期;D——該商品每年的需要量。 2.批量折扣定量庫存控制法
供應商為了吸引顧客一次購買更多的商品，往往會采用批量折扣購貨的方法，即對于一次購買數量達到或超過某一數量標準時給予價格上的優(yōu)惠。
在多重折扣點的情況下，如表所示，先依據確定條件下的經濟批量模型，計算最佳訂購批量()，而后分析并找出多重折扣點條件下的經濟批量。具體計算的步驟如下： 折扣點„„„„ 折扣價格„„„„
(1)用確定型經濟批量的方法，計算出最后折扣區(qū)間(第n個折扣點)的經濟批量，與第n個折扣點的Qn比較，如果，則取最佳訂購量;如果，就轉入下一步驟。 (2)計算第t個折扣區(qū)間的經濟批量。
若時，則計算經濟批量和折扣點對應的總庫存成本和，并比較它們的大小，若>，則令，否則就令.
如果，則令t=t+1，再重復步驟②，直到t=0，其中=0。 3.分批連續(xù)進貨庫存控制法
設一次訂購量(或生產量)為Q，商品分批進貨率為h(kg/d)，庫存商品耗用率為m(kyd)，并且h>m。一次連續(xù)補充庫存需要的時間為t1。直至最高庫存量;該次停止進貨并不斷耗用庫存呈直至最低庫存量(甚至為零)的時間為t2。
由此可以計算出以下指標;在時間內的最高庫存量為：;在一個庫存周期()內的平均庫存量為： 倉庫的平均保管費用為:;所以通過對倉庫儲存費用求導得到，經濟批量為; 在按經濟批量進行頂惡情況下，每年最小的總庫存成本為：
每年訂購次數
訂貨間隔周期
庫存控制的常用方法：定期訂貨法
所謂定期訂購控制法是指按預先確定的訂貨間隔期按期訂購商品，以補充庫存的一種庫存控制方法。
定量與定期庫存控制法的區(qū)別是：
(1)提出訂購請求時點的標準不同。
(2)請求訂購的商品批量不同。
(3)庫存商品管理控制的程度不同。
(4)適用的商品范圍不同。
庫存控制的常用方法：庫存模擬法
(一)MBF基本介紹
MRP英文全稱為MaterialRequirementsPlanning，譯為“物料需求計劃”。它是一種工業(yè)制造企業(yè)內的物資計劃管理模式，根據產品結構層次、物品的從屬和數量關系，以每個物品為計劃對象，以完工日期為時間基準倒排計劃，按提前期長短區(qū)別各個物品下達計劃時間的先后順序。
MRP的基本原理是，由主生產進度計劃(MasterProductionSchedule，MPS)、主產品結構文件(BillOfMaterials，BOM)和產品庫存文件(ProductlnventoryFile)逐個地求出主產品所有零部件的生產時間和生產數量。把這個計劃叫做物料需求計劃。 MRP的邏輯原理如下圖所示。 由圖看到，MRP的基礎文件包括： (1)主產品結構文件(BOM)。 (2)主生產進度計劃(MPS)。
(3)產品庫存文件。 (二)MRP系統(tǒng)的運行 1MRP的輸入
MRP的輸入有三個文件： (1)產進度計劃(MPS) (2)主產品結構文件(BOM) (3)庫存文件(也叫庫存狀態(tài)文件) 2MRP的輸出
MRP的輸出有三個文件: (1).凈需求量
它是指系統(tǒng)需要外界在給定的時間內提供的給定的物料的數量。這是物資資源配置需要回答的主要問題。
(2).計劃接受訂貨量
它是指為滿足凈需求量的要求，應該計劃從外界接受訂貨的數量和時間。 計劃接受訂貨量=凈需求量 (3).計劃發(fā)出訂貨量
它是指發(fā)出采購訂貨單進行采購或發(fā)出生產任務單進行生產的數量和時間，它在數量上等于計劃接受訂貨量，時間上比計劃接受訂貨量提前一個提前期。 第七節(jié)現代自動化倉庫 一現代自動化倉庫的特點與分類 (一)自動化倉庫的特點
1自動化立體倉庫的主要優(yōu)點：
(1)倉庫作業(yè)全部實現機械化和自動化
(2)采用高層貨架、立體儲存，能有效地利用空間，減少占地面積，降低土地購置費用。 (3)采用托盤或貨箱儲存貨物，貨物的破損率顯著降低。
(4)貨位集中，便于控制與管理，特別是使用電子計算機，不但能夠實現作業(yè)過程的自動控制，而且能夠進行信息處理。
自動化立體倉庫的缺點：
(1)結構復雜，配套設備多，需要的基建和設備投資高。 (2)貨架安裝精度要求高，施工比較困難，而且施工周期長。
(3)儲存貨物的品種受到一定限制，對長大笨重貨物以及要求特殊保管條件的貨物，必須單獨設立儲存系統(tǒng)。
(4)對倉庫管理和技術人員要求較高，必須經過專門培訓才能勝任。 (5)工藝要求高，包括建庫前的工藝設計和投產使用中按工藝設計進行作業(yè)。 (6)彈性較小，難以應付儲存高峰的需求。
(7)必須注意設備的保管保養(yǎng)并與設備提供商保持長久聯系。
(8)由于自動化倉庫要充分發(fā)揮其經濟效益，就必須與采購管理系統(tǒng)、配送管理系統(tǒng)、銷售管理系統(tǒng)等咨詢系統(tǒng)相結合，但是這些管理咨詢系統(tǒng)的建設需要大量投資。 (二)自動化倉庫的分類 1.按照儲存物品的特性進行分類 (1)常溫自動化立體倉庫系統(tǒng) (2)低溫自動化立體倉庫系統(tǒng)： (3)防爆型自動倉儲系統(tǒng)：
2.按照自動化立體倉庫建筑形式進行分類 (1)自立式鋼架倉儲系統(tǒng)： (2)一體式鋼架倉儲系統(tǒng)
3.按照自動化立體倉庫設備形式進行分類
按照自動化立體倉庫設備形式來劃分，自動倉儲系統(tǒng)可以分為單位負載式自動化立體倉庫、開放式鋼架、封閉式鋼架、推回式鋼架、重力式鋼架、水平式鋼架子母車系統(tǒng)等等。 二現代自動化倉庫的構成
自動化立體倉庫從建筑形式上看，可分為整體式和分離式兩種。
整體式是庫房貨架合一的倉庫結構形式，倉庫建筑物與高層貨架相互連接，形成一個不可分開的整體。
分離式倉庫是庫架分離的倉庫結構形式，貨架單獨安裝在倉庫建筑物內。無論哪種形式，高層貨架都是主體。
三現代自動化倉庫的設計 (一)設計的準備工作
1立體倉庫是企業(yè)物流系統(tǒng)的子系統(tǒng)，必須要了解企業(yè)整個物流系統(tǒng)對子系統(tǒng)的要求和物流系統(tǒng)總體設計的布置圖，以便對倉儲的子系統(tǒng)進行總體設計。要調查過去進、出庫房或料場物品的種類、數量及規(guī)律，以便預測未來，進行倉庫容量的計算和分析。
2立體倉庫是機械、結構、電氣、土建等多專業(yè)的工程，這些專業(yè)在立體倉庫的總體設計中互相交叉，互相制約。因此，在設計時對各專業(yè)必須兼顧，例如，機械的運動精度要根據結構制作精度和土建的沉降精度而選定。
3要了解企業(yè)對倉儲系統(tǒng)的投資、人員配置等計劃，以確定倉儲系統(tǒng)的規(guī)模和機械化、自動化的程度。
4調查庫內儲存的貨物的品名，特征(例如易碎、怕光、怕潮等)，外形及尺寸，單件重量，平均庫存量，最大庫存量，每日進、出庫數量，入庫和出庫頻率等。
5了解建庫現場條件，包括氣象、地形、地質條件、地面承載能力、風及雪載荷，地震情況以及其他環(huán)境影響。
6調查了解與倉儲系統(tǒng)有關的其他方面條件。例如，入庫貨物的來源，連結庫場交通情況，進、出庫門的數目，包裝形式，搬運方法，出庫貨物的去向和運輸工具等。 (二)自動化立體倉庫的總體規(guī)劃 1庫場的選擇與規(guī)劃
倉庫和料場的選擇和布置對倉儲系統(tǒng)的基建投資、物流費用、生產管理、勞動條件、環(huán)境保護等都有著重要意義，這是首先要考慮的。的相互幾何位置關系，畫出平面布置圖。 2倉庫形式和作業(yè)方式
在調查分析入庫貨物品種的基礎上，確定倉庫形式。 3貨物單元的形式和貨格足寸設計
根據調查和統(tǒng)計結果，列出所有可能的貨物單元形式和規(guī)格，并進行合理的選擇。 4確定庫存量和倉庫總體足寸
立體倉庫的設計規(guī)模主要取決于其庫存量，即同一時間內儲存在倉庫內的貨物單元數。所以，了解和推算出庫存量是建立合理的倉庫系統(tǒng)，特別是立體倉庫的重要參數。
設庫存量為N個貨物單元，巷道數為A，貨架高度方向可設B層，則每一排貨架在水平方向應具有列數D為：
根據每排貨架的列數D及貨格橫向尺寸可確定貨架總長度L。
已知貨架總長度L，又知倉庫的寬度和高度，再根據實際需要，考慮辦公室、操縱控制室、搬運機械的轉彎以及其他輔助設施等，就可以確定倉庫的總體尺寸了。
在確定倉庫總體尺寸和貨架結構尺寸的同時、還要參照國內外倉庫和倉儲機械設計標準，遵照執(zhí)行。
5出、入庫搬運周期及出、入庫能才驗算
立體倉庫的出、入庫搬運周期，一般講，主要取決于巷道堆垛起重機的作業(yè)循環(huán)時間。 6自動化主體倉庫的總體布置
確定了高層貨架的總體尺寸之后，便可進一步根據倉庫作業(yè)的要求進行總體布置。這種布置主要解決兩個問題：
(1)高貨架區(qū)和作業(yè)區(qū)的銜接方式
確定倉庫進、出貨物同外界的聯接以及立體倉庫本身都是一個小的物流系統(tǒng)。 叉車——出、入庫臺方式; 自動導引小車——出、入庫臺方式; 自動導引小車——輸送機方式; 叉車(或升降機)——連續(xù)輸送機方式。 (2)貨物單元出、入高層貨架的形式
貫通式：貨物從巷道的一端入庫，從另一端出庫。
同端出入式：這是貨物入庫和出庫在巷道的同一端的布置形式。 旁流式：貨物從倉庫的一端(或側面)入庫，從側面(或一端)出庫。 (三)自動化立體倉庫計算
主要內容是對已有的自動化立體倉庫面積、通過能力和配備人員、機械設備的計算。 1主體倉庫面積和通過能力計算 立體倉庫總面積可由下式計算：
式中：A——立體倉庫所需總面積，單位為平方米; a——立體庫面積利用率，為堆貨面積與總面積之比; mQ—立體倉庫貨物的堆存量，單位為噸;
g——立體庫單位面積上的貨物堆存量，單位為噸/平方米。 MQ的計算公式：
其中：H——通過立體庫的月最大貨物存取量，單位為噸; K——設計最大入庫百分數; 30——每月30天計;
t——貨物在立體庫中平均庫存期(天)，根據統(tǒng)計的各種貨物歷年平均庫存周期分析確定。 q的計算公式：q=rH
其中：H——貨物的堆放高度，單位為米，按裝卸工藝要求確定; r——貨物堆存量，單位為噸/平方米。
立體庫總面積也可以由下述幾個部分確定：
式中：——存放貨物有效存放面積，單位為平方米，; ——入庫驗貨場地面積，單位為平方米; ——出庫發(fā)貨場地面積，單位為平方米;
——通道(人行道、車行道)面積，單位為平方米。
車行道及人行道占用面積，應根據倉庫的布置確定，通道寬度取決于貨物及運輸工具的外形尺寸。
驗貨場地和發(fā)貨場地的面積，根據貨物的種類、驗收和發(fā)貨的具體要求及設施而定。 已知立體庫面積，可按下式計算出立體庫的通過能力：
式中：b——立體庫貨物的月不平衡系數。此系數與貨運量、貨源、運輸工具的銜接、水文氣象及生產管理有關。應參照同類倉庫正常情況下不少于連續(xù)3年的統(tǒng)計資料來分析確定，一般情況下，運量越大，不平衡系數越小。其余g、a、t意義同前。 2倉庫機械及人員數量計算
一般情況下，立體倉庫的裝卸機械數量，應在同一調配原則下，根據物流工藝流程按下式計算： 式中：N——裝卸機械數量，單位為臺;
Ei——倉庫為完成月最大吞吐量，要求各類機械分別完成的操作量，單位為噸; d——機械利用率，為機械工作臺時占日歷臺時的百分比，一班制取0.15—0.20;兩班制取0.30—0.35;三班制取0.40—0.50。電動機械取大值，內燃機械取小值; k——倉庫內用于裝卸存取的機械設備種類數。
一般情況下，各種貨物按月平均操作量多個作業(yè)區(qū)的庫場所需的裝卸工人數，可按下式計算： 式中：Nn——裝卸工人數;
1.45—1.55——考慮工人輪休、缺勤及立體倉庫作業(yè)不均衡應增加的系數; Q2——各種貨物平均月操作量，單位為噸/月;
e——純裝卸工時利用率，為每工日實際進行裝卸存取作業(yè)工時數與每工日名義工時數的比值，一班制取0.80一0.85;兩班制取0.75—0.80;三班制取0.70f、0.75;
H——各種貨物按不同操作過程作業(yè)時的工班效率(操作噸/工班)。應根據各作業(yè)線設計的小時生產率乘以8小時，求得作業(yè)線工班生產量，再除以該作業(yè)線固定的配工人數。
對于1—2個作業(yè)區(qū)的專線，成組運輸及大宗貨物的專用庫場，其裝卸存取工人數應按設計物流流程各環(huán)節(jié)固定配工，以作業(yè)線為基礎進行計算： 式中：1.2—1.3——考慮工人輪休、缺勤應增加的系數; ——每晝夜裝卸或存取作業(yè)班次數; ——立體庫作業(yè)線數; ——每條作業(yè)線配的工人數。
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